焊丝的管理思路与金刚石钎焊的难点

焊丝具体管理思路和内容如下：

一、将作业指导书配以相应的流程图，作业流程一目了然，技术要求简单明确，便于操作人员掌握学习。

二、制定磨辊堆焊焊丝熔敷率控制奖惩制度，通过焊丝熔敷率高低，对操作人员进行等级划分，并体现在焊丝提成分配上进行相应的奖惩措施。

三、与焊丝生产厂家联系，由厂家派来的专科人员现场堆焊操作，核实该厂家焊丝熔敷率的具体值。

邀请提供焊丝的生产厂家派专人到我单位磨辊堆焊修理生产线进行焊接演示和现场指导。经测算，厂家派来的堆焊操作人员完成堆焊修理磨辊，所使用的焊丝熔敷率为85.78%，据此，我们明确每只磨辊堆焊修理完成后，焊丝熔敷率基准值定为85%。

四、制定规范详细的堆焊修理工艺作业指导书，在焊接参数、操作步骤、操作方式等各方面进行细化，实现按此工艺作业指导书进行操作。每个操作者堆焊修理完成的磨辊焊道形状、外观尺寸统一，焊丝熔敷率值相差≤1%。

关键细化点如下：

DI一、细化打底层焊接参数。由于每只磨辊的磨损程度都不同，初步补焊完的辊体表面仍有凹凸不平的现象，在确定结合强度的基础上，我们采用低电流、高电压、零搭接率来减少辊体表面凹凸不平所造成的焊丝飞溅损耗。

DI二、细化堆焊层磨辊翻转次数。在堆焊层焊接参数不变的基础上，原有工艺规程只给出磨辊需要翻转的条件“保持焊枪位置与磨辊（盘）径向水平线垂直”，该条件比较粗略且不易掌握，操作人员经常由于把握不好翻转角度造成翻转磨辊次数过多，或者擅自减少工序不及时翻转磨辊造成磨辊翻转次数过少。无论翻转次数过多或过少，都会使焊丝与辊体沿径向的水平面不垂直而产生大量飞溅，这种飞溅不仅会使辊体外观表面不美观，而且还会使焊丝熔敷率大幅度下降。

我们经过反复的实际测算发现，在单道堆焊焊道宽度及搭接率相应的情况下，磨辊堆焊层焊道总宽度为15cm时翻转磨辊，磨盘堆焊层焊道总宽度为20cm时翻转磨盘角度，可显著减少焊丝飞溅，不仅能提升焊丝熔敷率，而且还使堆焊修理后的磨辊表面飞溅物尤其少，外观很平整。

以焊丝熔敷率85%为标准，每批次磨辊堆焊完成后，对该批次堆焊修理所用焊丝熔敷率进行统计，根据焊接记录，将焊丝熔敷率分解到每个操作人员。熔敷率≥85%者，评为一JI；熔敷率在82%~85%者，评为二级；熔敷率在80%~82%者；对熔敷率低于80%者，进行相应处罚。

钎焊材料不适用于普通钢结构和重型、动载荷零件的焊接。主要用于制造精.密仪器、电子零件、异类金属零件和复杂的薄板结构，如夹层结构、蜂窝结构等。也常用于钎焊各种异型金属丝和硬质合金工具。在钎焊过程中，对待钎工件的接触面进行清洗并重叠组装，将钎焊钎料金属放置在接头间隙附近或直接放置在接头间隙内。当工件和焊料被加热到略高于焊料熔化温度时，焊料将熔化并浸湿焊料的表面。在毛细管作用下，焊料液沿接头流动和扩散。因此，钎焊金属与钎焊钎料金属相互溶解渗透形成合金层，凝结形成钎焊接头。

钎焊材料采用熔点低于母材的合金作为钎焊钎料。当受热时，钎料金属通过润湿和毛细作用熔化填充并留在接头间隙中，母材为固态，液态钎料金属与固态母材相互扩散形成钎焊接头。钎焊几乎没有影响的物理和化学性质母材，焊接应力和变形很小，不同金属与大可以焊接的可焊性差，可以在同一时间完成，多个焊接接头的外观很漂亮，整洁，设备简单，投资小。然而，钎焊接头的强度低，耐热性差。

钎焊材料的主要特点总结如下：

一、材料加热温度低，接头光滑扁平，组织和力学性能变化小，变形小，工件尺寸准确。

二、材料加工设备简单，生产投资成本低。

三、某些材料可同时焊接多个焊接接头，。

四、可焊接不同的金属和材料，对工件的厚度差异没有严格的限制。

五、接头强度低，耐热性差，焊接前清洗要求严格，钎焊钎料金属价格比较贵。

那么金刚石钎焊时的难点有哪些呢？

①要求钎料对金刚石钎焊和胎体有良好浸润性和结合强度；

②钎焊材料及钎焊工艺的选择要确定金刚石的稳定性，以减少或避免钎料对金刚石的侵蚀；

③由于金刚石和金属基体的热膨胀系数差异较大，因而焊接残余应力也较大，降低接头的强度；

④钎料的熔点要高于金刚石工具的工作温度，所以应寻找熔点较低并与金刚石膨胀系数接近的金属(合金)材料作为钎料，再考虑加入某些活性元素以改进对金刚石的浸润性和亲和性，达到既能粘结金刚石钎焊又能达到胎体机械性能的目的。此外，金刚石表面金属化的实现方式、表面金属与钎料的匹配和选择、钎剂和气体介质的选择等关键技术还需进一步成熟和优化。

金刚石工具的使用速率与寿命除取决于金刚石磨粒被镶嵌的程度外，还与胎体的性有关。胎体本身强度的高低、金刚石在胎体中的分布状态、金刚石的浓度等都会对胎体的性产生影响，所以，如何使胎体达到理想的状态也是今后工作中值得注意的问题。