焊接过程与防预末端裂纹产生的措施

在焊接过程中，当一条焊缝焊完后，如果收尾时立即拉断电弧，则会形成不算高于焊件表面的弧坑。

弧坑过深，容易造成应力集中而产生裂纹，所以停留时间改成要掌握好，并且，还需要我们把收尾处的弧坑填满。

尾头相接是以先焊焊道尾部接头的连接方式，这种接头应用多；

头头相接是从先焊焊道起头处续焊接头的连接方式，要求先焊焊道的起头略前处引弧，并稍微拉长电弧，将电弧拉至起头处，并覆盖其端头，起头处焊平后再向反向移动。

尾尾相接就是后焊焊道从接口的另一端引弧，焊到前焊道的结尾处，焊接速度略慢些，以填满弧坑，然后以较不慢的焊接速度再向前焊一小段，熄弧。

首尾相接是后焊焊道的结尾与先焊焊道的起头相连接，利用结尾时的高温重复熔化先焊焊道的起头处，将焊道焊平后不慢收尾。

焊道收尾的实质就是焊道结束时如何収弧。

一般收尾方法有以下几种：

一、反复断弧收尾法：焊条移至焊缝终点时，在弧坑处反复熄弧、引弧数次，直到填满弧坑为止。此法一般适用于薄板和大电流焊接，但碱性焊条不宜使用此法，因为容易产生气孔。

二、回焊收尾法：焊条移至焊缝收尾处即停住，并且改变焊条角度回焊一小段。此法适用于碱性焊条。

三、划圈收尾法：焊条移至焊缝终点时，作圆圈运动，直到填满弧坑再拉断电弧。此法适用于厚板收尾。

一般来说，要形成一条美观而结实的焊纹，有几大要点。

一、起点焊和收尾时间要掌握一致，这样焊接出来的东西才会，才可以承受愈大的重量。

二、手要稳，不可以抖动，这直接关系到焊纹的成型是否美观。

三、时间要掌握好，越厚的钢板，可以加长焊接的时间，否则容易焊不透；反之越薄的，一带而过即可，防止焊穿。

防预末端裂纹产生的措施

从下述末端裂纹产生原因分析可见，要克服埋弧焊纵缝末端裂纹重要的措施是：

一、重视筒体末端部位的定位焊

在筒体卷圆后定位焊时，为进一步增加纵缝端部位的拘束度，在纵缝末端部位的定位焊缝长度应不小于100mm，并应有足够的焊缝厚度，且不得有裂纹、未熔合等缺陷。

二、严格控制焊接热输进量

压力容器焊接过程中需要严格控制焊接热输进量，这不仅是为了焊接接头力学性能的需要，而且对防止裂纹的产生有着重要的作用。埋弧焊焊接电流的大小对末端裂纹的敏感性有很大的影响，由于焊接电流的大小直接与温度场和焊接热输进量相关。

三、严格控制熔池外形及焊缝成形系数

埋弧焊焊缝熔池外形及成形系数与产生焊接裂纹的敏感性有着密切的关系，因此，还应严格控制熔池的大小、外形及焊缝的成形系数。

四、适当地加大引弧板的尺寸

人们往往对引弧板的重要性熟悉不足，以为引弧板的作用只不过是将收弧时的弧坑引到焊件外而已，有时随便找一段钢板往筒体上一点焊就完事。也有的为了节约钢材将引弧板做得很小，成为名副其实的“引弧板”，这些做法是错误的。引弧板有四大作用：

（1）改进末端部位的温度场，有利于导热，不使末端部位的温度过高。

（2）改进末端部位的磁场分布，减小磁偏吹的程度。

（3）将引弧时的焊缝断部和收弧时的弧坑引到焊件外。

（4）加不错纵缝末端部位的拘束度，承受末端部位产生的大的拉伸应力。

为达到上述四个目的，引弧板需要有足够的尺寸，厚度宜与焊件相同，尺寸应视焊件的大小及钢板的厚度而定。对于一般的压力容器，建议其长度和宽度不错不小于140mm。

五、重视引弧板的装配及定位焊

引弧板与筒体之间的定位焊需要有足够的长度和厚度，一般来说定位焊缝的长度和厚度以不小于引弧板宽度和厚度的80%为宜，且要求为连续焊，不能简单地“点”焊，在纵缝两侧，对中厚板应确定有足够的焊缝厚度，需要时应开相应的坡口。